粉末冶金是采用成形和烧结等工序将金属粉末，或金属与非金属粉末的混合物，制成金属制品的工艺技术。由于粉末冶金的生产工艺与陶瓷的生产工艺在形式上类似，此工艺方法又被称为金属陶瓷法。

粉末冶金工艺的基本工序是： 

（1）原料粉末的制取和准备。粉末可以是纯金属或它的合金、非金属、金属与非金属的化合物以及其它各种化合物等；

（2）将金属粉末及各种添加剂均匀混合后制成所需形状的坯块；

（3）将坯块在物料主要组元熔点以下的温度进行烧结，使制品具有最终的物理、化学和力学性能。

粉末冶金工艺过程如图4-1所示。

近代粉末冶金技术的发展有三个重要标志：一是克服了难熔金属（如钨、钼等）熔铸过程中的困难，如电灯钨丝和硬质合金的出现；二是多孔含油轴承的研制成功，继之是粉末冶金机械零件的发展，发挥了粉末冶金少、无切削的特点；三是向新材料、新工艺发展。

粉末冶金方法与液态成形方法相比，其优点主要是： 

（1）可避免或者减少偏析、机加工量大等缺点。用粉末冶金法生产零件制品时，金属的总损耗只有1%～5%。

（2）材料某些独特的性能或者显微组织也只能用粉末冶金方法来实现。例如，多孔材料、氧化物弥散强化合金、硬质合金等。另外，这种方法也有可能用来制取高纯度的材料而不给材料带来污染。

（3）一些活性金属、高熔点金属制品用其它工艺成形是十分困难的。这些材料在普通工艺过程中，随着温度的升高，材料的显微组织及结构受到明显的损害，而粉末冶金工艺却可避免。

由于粉末成形所需用的模具加工制作比较困难，较为昂贵，因此粉末冶金方法的经济效益往往只有在大规模生产时才能表现出来。粉末冶金工艺的不足之处是粉末成本较高，制品的大小和形状受到限制，烧结件的抗冲击性较差等。但是，随着粉末冶金技术的发展，新工艺不断出现与完善，这些不足正被逐步克服。